滚轮泵具备额定功率阻力高、帕吕奥、成本低和网络流量控制方便快捷等缺点。滚轮泵被广为应用于高速旋转、大网络流量和网络流量须要控制的公开场合，譬如轴承、机械设备和船只中。

滚轮泵分成轴向滚轮泵和轴向滚轮泵，抗汽油控制系统主要就选用轴向滚轮泵。

三个滚轮泵上有三个巢蛛，因此路径恰好相反，滚轮向三个路径体育运动时SL400再次出现加压，此时三个巢蛛关上固体滴落SL400，滚轮向另三个路径体育运动时，将固体填充后另三个巢蛛被关上，滴落SL400的固体被排泄。此种组织工作形式已连续体育运动后就逐步形成了已连续液压泵。

一、滚轮泵的进行分类

滚轮泵是透过滚轮在滚轮Mercoeur往复体育运动时密闭组织工作体积的变动来同时实现凝胶和毛脉的。按滚轮的排序路径不同，分成轴向滚轮泵和轴向滚轮泵两类。

1.轴向式

轴向滚轮泵是活塞或滚轮的往复体育运动路径与缸体中心轴平行的滚轮泵。

轴向滚轮泵利用与传动轴平行的滚轮在滚轮Mercoeur往复体育运动所产生的体积变动来进行组织工作的。由于滚轮和滚轮孔都是圆形零件，可以达到很高的精度配合，因此体积成本低。

2.轴向式

轴向滚轮泵可分成阀配流与轴配流两类。阀配流轴向滚轮泵存在故障率高、效率低等缺点。由于轴向泵结构上的特点，固定了轴配流轴向滚轮泵比轴向滚轮泵耐冲击、寿命长、控制精度高。变量行程短泵的变量是在变量滚轮和限位滚轮作用下，改变定子的偏心距同时实现的，而定于的最大偏心距为 5—9mm（根据排量大小不同），变量行程很短。且变量机构设计为高速旋转操纵，由控制阀进行控制。故该泵的响应速度快。轴向结构设计克服了如轴向滚轮泵滑靴偏磨的问题。使其抗冲击能力大幅度提高。

二、滚轮泵结构

滚轮泵分成轴向滚轮泵和轴向滚轮泵两种代表性的结构形式；由于轴向滚轮泵属于一种新型的技术含量比较高的高效泵，随着不断加快，轴向滚轮泵必然会成为滚轮泵应用领域的重要组成部分。

滚轮泵主要就由动力端和液力端两大部分组成，并附有皮带轮、止回阀、安全阀、稳压器、润滑控制系统等组成。

三、滚轮泵常见故障

1.滚轮泵组织工作噪声过大且振动

1. 机械振动和噪声

如泵轴和电机轴不同心或顶死，旋转轴的轴承、联轴节损伤，弹性垫破损和装配螺栓松动均会产生噪声。对于高速运转或传输大能量的泵，要定期检查，记录各部件的振幅、频率和噪声。如泵的转动频率与阻力阀的固有频率相同时，将会引起共振，可改变泵的转速以消除共振。

1. 管道内液流产生的噪声

进油管道太细、进油滤油器通流能力过小或堵塞、进油管吸入空气、油液豁度过高、油面过低凝胶不足和高速旋转管道中产生液击等，均会产生噪声。因此，必须正确设计油箱，正确选择滤油器、油管和路径阀。

2.液压泵过热

机械摩擦生热。由于体育运动表面处于干摩擦或半干摩擦状态，体育运动部件相互摩擦生热。

固体摩擦生热。高速旋转油透过各种缝隙泄漏到低压腔，大量的液压能损失转为热能。

所以正确选择体育运动部件之间的间隙、油箱体积和冷却器，可以杜绝泵的过度发热和油温过高的现象。另外，回油过滤器堵塞造成回油背压过高，也会引起油温过高和泵体过热。

3.轴向滚轮泵组织工作时阻力不稳定

①配油盘与缸体或滚轮与缸体之间磨损严重，使其内泄漏和外泄漏过大。

②轴向滚轮变量泵，可能是由于变量机构的变量角过小，造成网络流量过小，内泄漏相对增大。因此，不能已连续液压泵而使阻力不稳。

1. 进油管堵塞，凝胶阻力变大及漏气等都有可能造成阻力表指针不稳定。
2. 4.输出网络流量波动

输出网络流量波动与很多因素有关。对变量泵可以认为是变量机构的控制不佳造成，如异物进入变量机构，在控制活塞上划出阶痕、磨痕、伤痕等，造成控制活塞体育运动不稳定。由于放大器能量不足或零件损坏、含有弹簧的控制活塞的阻尼器效能差，都会造成控制活塞体育运动不稳定。网络流量不稳定又往往伴随着阻力波动。这类故障一般要拆开液压泵，更换受损零部件，加大阻尼，提高弹簧刚度和控制阻力等。

5.轴向滚轮泵网络流量不足

①油箱油面过低，油管、滤油器堵塞或阻力过大及漏气等。

②油泵内运转前未充满油液，留有空气。

③油泵中心弹簧折断，使滚轮不能回程，缸体和配油盘密闭不良。

④油泵连接不当，使泵轴承受轴向力，导致缸体和配油盘产生间隙，高低油腔串通。

⑤如果是变量轴向滚轮泵，可能是变量角太小。

⑥液压油不清洁，缸体与配油盘或缸体与滚轮磨损，使漏油过多。

⑦油温过低，油液粘度下降，造成泵的内泄漏增大，泵并伴有发热的症状。

6.中位时毛脉量不为零

变量式轴向滚轮泵的斜盘倾角为零时称为中位，此时泵的输出网络流量应为零。但有时会再次出现中位偏离调整机构中点的现象，在中点时仍有网络流量输出。其原因是控制器的位置偏离、松动或损伤，须要重新调零、紧固或更换。泵的角度维持力不够、倾斜角耳轴磨损也会产生此种现象。

7.漏油

①主轴油封损坏或轴有缺陷、划痕；

②内部泄漏过大，造成油封处阻力增大，而将油封损伤或冲出；

③泄油管过细过长，使密闭处漏油；

④泵的外接油管松动，管接头损伤，密闭垫老化或产生裂纹；

⑤变量控制机构螺栓松动，密闭破损；

⑥铸铁泵壳有砂眼或焊接不良。